Che cos'è una torre di raffreddamento di tipo chiuso e quando dovresti usarne una?

Come funziona effettivamente una torre di raffreddamento di tipo chiuso

A torre di raffreddamento di tipo chiuso — ampiamente definita anche torre di raffreddamento a circuito chiuso, torre di raffreddamento a circuito chiuso o raffreddatore di fluido — respinge il calore proveniente da un fluido di processo senza mai consentire a tale fluido di entrare in contatto diretto con l'aria esterna o l'acqua nebulizzata utilizzata per il raffreddamento. Questa separazione fondamentale è ciò che la distingue da una torre di raffreddamento aperta convenzionale ed è la fonte di quasi tutti i vantaggi pratici offerti dal design chiuso.

All'interno di una torre di raffreddamento a circuito chiuso, il fluido di processo caldo (tipicamente acqua o una miscela acqua-glicole) circola attraverso una serpentina sigillata o un fascio tubiero situato all'interno della struttura della torre. Questo è il circuito primario: è completamente isolato dall'ambiente esterno. Allo stesso tempo, un circuito secondario pompa l'acqua nebulizzata (a volte chiamata acqua di raccolta o acqua di ricircolo) sulla superficie esterna di quelle bobine dall'alto. I ventilatori aspirano l'aria attraverso la torre e la combinazione del movimento dell'aria e dell'evaporazione dell'acqua nebulizzata rimuove il calore dalle superfici della batteria, raffreddando il fluido di processo all'interno. Il fluido di processo non tocca mai l'acqua nebulizzata, non tocca mai l'aria e non lascia mai il circuito sigillato. Il trasferimento di calore avviene interamente attraverso la parete della bobina, una barriera metallica che separa i due circuiti.

In alcune configurazioni, in particolare in condizioni ambientali più fresche, torre di raffreddamento di tipo chiusos può anche funzionare in modalità a secco, chiudendo lo spruzzo d'acqua e facendo affidamento interamente sul trasferimento di calore sensibile dalla superficie della bobina all'aria in movimento. Questa funzionalità ibrida consente agli operatori di ridurre significativamente il consumo di acqua durante i periodi in cui le temperature ambiente sono sufficientemente basse da non rendere necessario il raffreddamento evaporativo per soddisfare la temperatura di uscita del processo richiesta.

Torri di raffreddamento di tipo chiuso e di tipo aperto: le vere differenze

Il confronto tra torri di raffreddamento chiuse e aperte va ben oltre una semplice preferenza di progettazione: comporta compromessi fondamentalmente diversi in termini di rischio di contaminazione, complessità di manutenzione, consumo di acqua, longevità delle apparecchiature e costo totale di proprietà. Comprendere queste differenze in termini specifici è ciò che consente a ingegneri e facility manager di effettuare la selezione corretta per una determinata applicazione.

La differenza pratica più critica è la limitazione della temperatura di avvicinamento. Una torre di raffreddamento aperta può raffreddare l'acqua di processo fino a una temperatura compresa tra 1,7 e 2,8 °C (3–5 °F) rispetto alla temperatura ambiente del bulbo umido poiché lo scambio di calore avviene mediante evaporazione diretta. Una torre di raffreddamento di tipo chiuso ha due resistenze termiche: il film di acqua nebulizzata e la parete della serpentina, quindi la temperatura di approccio minima raggiungibile è in genere di 2,8-5,6 °C (5–10 °F) superiore rispetto a una torre aperta equivalente. Nelle applicazioni in cui è fondamentale raggiungere la temperatura di alimentazione del processo più bassa possibile (come l'acqua del condensatore di un refrigeratore in condizioni estive estreme), questa differenza deve essere presa in considerazione nella progettazione del sistema, selezionando un'unità a circuito chiuso più grande o accettando una temperatura di alimentazione dell'acqua del condensatore leggermente più elevata.

Le tre configurazioni delle torri di raffreddamento a circuito chiuso

Non tutte le torri di raffreddamento di tipo chiuso sono costruite allo stesso modo. Esistono tre configurazioni principali per uso commerciale e industriale, ciascuna con geometria della bobina, disposizione del flusso d'aria e caratteristiche prestazionali diverse. La scelta della giusta configurazione dipende dal carico termico, dall'ingombro disponibile, dalla portata richiesta e dalle condizioni ambientali.

Torre di raffreddamento a circuito chiuso in controcorrente

In una disposizione in controcorrente, l'aria entra dal fondo della torre e si muove verso l'alto attraverso il fascio di serpentine, mentre l'acqua spruzzata cade verso il basso sulle superfici delle serpentine dagli ugelli di distribuzione nella parte superiore. Il fluido di processo caldo che entra nella batteria è esposto all'acqua nebulizzata più calda, mentre il fluido di processo raffreddato che esce dalla batteria incontra l'aria in ingresso più fresca nella parte inferiore. Questo flusso controdirezionale massimizza la forza motrice della temperatura in tutta la batteria, risultando in una minore superficie della batteria richiesta per un dato servizio termico rispetto ai modelli a flusso incrociato. Le torri a circuito chiuso controcorrente sono generalmente più compatte e termicamente efficienti per unità di ingombro, ma richiedono più energia della ventola per aspirare l'aria verso l'alto contro la gravità e attraverso il fascio di serpentine umido.

Torre di raffreddamento a circuito chiuso a flusso incrociato

In una configurazione a flusso incrociato, l'aria si muove orizzontalmente attraverso il fascio di serpentine mentre l'acqua nebulizzata cade verticalmente verso il basso. La separazione dei percorsi del flusso dell'aria e dell'acqua semplifica la struttura della torre e in genere si traduce in una minore caduta di pressione statica attraverso il percorso dell'aria, il che significa un consumo energetico inferiore del ventilatore rispetto ai modelli a controflusso che gestiscono lo stesso carico termico. Le torri a circuito chiuso a flusso incrociato tendono ad avere un'impronta più lunga ma un'altezza inferiore, il che può essere vantaggioso nelle installazioni su tetto o attici meccanici con vincoli di altezza libera. L'efficienza termica per unità di superficie della bobina è leggermente inferiore a quella in controcorrente, ma ciò è generalmente compensato dai costi operativi ridotti derivanti dalla minore richiesta di energia del motore del ventilatore.

Torre a circuito chiuso con scambiatore di calore esterno

Una terza configurazione utilizza una torre di raffreddamento aperta standard abbinata a uno scambiatore di calore a piastre o a fascio tubiero dedicato installato tra la torre aperta e il circuito di processo. La torre aperta gestisce lo smaltimento del calore evaporativo e lo scambiatore di calore fornisce la barriera termica che mantiene isolato il fluido di processo. Questo approccio offre la protezione dalla contaminazione di un sistema a circuito chiuso sfruttando al contempo la capacità di temperatura di approccio inferiore di una torre aperta: essenzialmente il migliore di entrambi i progetti in termini termici. Il compromesso è un costo di capitale aggiuntivo (lo scambiatore di calore più le tubazioni di collegamento e un circuito di pompa aggiuntivo), un maggiore ingombro e una fase aggiuntiva di trasferimento di calore che si aggiunge comunque alla temperatura di approccio complessiva. Questa configurazione è ampiamente utilizzata nei grandi impianti di refrigerazione HVAC dove sono richieste contemporaneamente sia basse temperature dell'acqua del condensatore che pulizia del fluido di processo.

Applicazioni chiave in cui le torri di raffreddamento di tipo chiuso sono la scelta giusta

Sebbene le torri di raffreddamento a circuito chiuso siano adatte per un'ampia gamma di applicazioni industriali e commerciali, esistono situazioni specifiche in cui il design chiuso non è solo preferibile ma praticamente essenziale. Questi sono i casi d'uso in cui i vantaggi in termini di protezione dalla contaminazione e integrità del sistema del circuito chiuso giustificano il costo di capitale più elevato e la penalità dovuta alla temperatura di avvicinamento.

• Raffreddamento di processi industriali con apparecchiature sensibili — I sistemi idraulici, i postrefrigeratori dei compressori, i circuiti di raffreddamento dei forni, le unità di controllo della temperatura per lo stampaggio a iniezione e i sistemi di raffreddamento laser coinvolgono tutti apparecchiature in cui l'acqua di raffreddamento contaminata provoca danni catastrofici. Una singola stagione di acqua di una torre di raffreddamento aperta che scorre attraverso un refrigeratore idraulico di precisione può depositare abbastanza incrostazioni e incrostazioni biologiche da bloccare completamente i passaggi. Le torri di raffreddamento di tipo chiuso impediscono questo problema garantendo che il fluido pulito e controllato circoli sempre attraverso l'attrezzatura di processo.
• Raffreddamento di data center e sale server — L’infrastruttura di raffreddamento per l’elaborazione ad alta densità non può tollerare guasti dovuti alla contaminazione. I circuiti dell'acqua di raffreddamento di processo (PCW) nei data center utilizzano in genere torri di raffreddamento a circuito chiuso o raffreddatori a secco con glicole come percorso primario di smaltimento del calore. Qualsiasi interruzione del raffreddamento provoca direttamente tempi di inattività del server, rendendo l'affidabilità e la protezione dalla contaminazione del circuito chiuso un requisito fondamentale di progettazione piuttosto che un aggiornamento facoltativo.
• Produzione medica e farmaceutica — Gli ambienti di produzione GMP, i sistemi HVAC ospedalieri e il raffreddamento dei processi farmaceutici richiedono un controllo documentato della qualità dell’acqua. I sistemi idrici aperti delle torri di raffreddamento introducono rischi di contaminazione biologica, inclusa la Legionella, nelle infrastrutture dell'edificio. I circuiti primari chiusi con circuiti secondari dell'acqua nebulizzata gestiti con attenzione possono soddisfare gli standard normativi e di controllo della contaminazione che i sistemi aperti non possono soddisfare.
• Installazioni in climi freddi che richiedono protezione antigelo — Quando le torri di raffreddamento devono funzionare a temperature ambiente inferiori allo zero, l’aggiunta di glicole a un sistema a torre di raffreddamento aperto richiede il trattamento dell’intero volume d’acqua – potenzialmente decine di migliaia di litri – con prodotti chimici antigelo e la gestione dell’impatto risultante sull’efficienza del trasferimento di calore. In una torre di raffreddamento di tipo chiuso, il glicole viene aggiunto solo al circuito primario (tipicamente un volume molto più piccolo), mentre il circuito secondario dell'acqua di nebulizzazione può essere scaricato stagionalmente. Questo è notevolmente più semplice ed economico per le strutture nei climi settentrionali.
• Sistemi HVAC in cui la protezione della batteria a valle è una priorità — I circuiti dell'acqua del condensatore che servono i refrigeratori raffreddati ad acqua traggono notevoli vantaggi dalla ridotta protezione dalle incrostazioni offerta dal circuito primario chiuso. Le incrostazioni sui tubi del condensatore del refrigeratore aumentano direttamente la pressione di condensazione e riducono l'efficienza del refrigeratore: uno strato di incrostazione di 0,0005 pollici sui tubi del condensatore può aumentare il consumo energetico del refrigeratore del 10–15%. Mantenendo pulita l'acqua del condensatore utilizzando una torre di raffreddamento a circuito chiuso si mantengono le prestazioni del refrigeratore per l'intero ciclo di vita dell'apparecchiatura.

Dimensionamento di una torre di raffreddamento di tipo chiuso: i parametri che guidano la scelta

Per dimensionare correttamente una torre di raffreddamento a circuito chiuso è necessario specificare diversi parametri interdipendenti. Eventuali errori in uno qualsiasi di essi determinano un'unità sovradimensionata (spreco di capitale) o sottodimensionata (incapacità di soddisfare la temperatura di uscita del processo richiesta al carico di picco). Ecco cosa è necessario definire prima di ingaggiare un produttore o un consulente tecnico per una selezione.

Carico termico (kW o TR)

Il fabbisogno totale di calore dissipato dal refrigeratore a circuito chiuso, espresso in kilowatt o tonnellate di refrigerazione. Per il raffreddamento di processo, questa è la somma di tutti gli input di calore provenienti dall'apparecchiatura da raffreddare. Per le applicazioni HVAC ad acqua di condensazione, corrisponde alla capacità di smaltimento del calore del refrigeratore alle condizioni di progettazione, in genere superiore del 20–30% rispetto alla capacità di raffreddamento del refrigeratore, a seconda del COP. È essenziale specificare il carico termico nella condizione operativa di picco effettiva (non una cifra nominale o media); una torre di raffreddamento di tipo chiuso adeguata al carico medio ma insufficiente ai picchi di carico estivi causerà disturbi del processo o guasti al refrigeratore proprio nel momento in cui l'affidabilità è più importante.

Temperature di ingresso e uscita del fluido di processo

La temperatura del fluido di processo che entra nella torre (l'ingresso del lato caldo) e la temperatura richiesta in uscita dalla torre (l'uscita raffreddata) definiscono l'intervallo di temperature entro il quale la torre deve funzionare. Le condizioni di progettazione comuni per l'acqua del condensatore HVAC sono 35 °C (95 °F) in ingresso, 29,4 °C (85 °F) in uscita – un intervallo di 5,6 °C (10 °F). Le applicazioni dei processi industriali hanno spesso gamme più ampie. Un range più ampio (a parità di carico termico) consente una portata minore e potenzialmente una torre più compatta; un intervallo più ristretto richiede portate più elevate e una superficie della bobina più ampia.

Temperatura di bulbo umido di progetto

La temperatura ambiente a bulbo umido è la condizione atmosferica rispetto alla quale funziona la torre di raffreddamento di tipo chiuso. Questa è la temperatura a cui si avvicina una superficie raffreddata per evaporazione nelle condizioni di umidità prevalenti. La selezione della torre di raffreddamento viene sempre effettuata in base alla temperatura del bulbo umido di progetto locale, in genere il valore di superamento dell'1% o dello 0,4% rispetto ai dati climatici ASHRAE per il luogo di installazione. La differenza tra la temperatura di uscita del processo richiesta e la temperatura di bulbo umido di progetto è la temperatura di approccio. Per una torre a circuito chiuso, alle condizioni di progettazione sono tipiche temperature di avvicinamento di 8–15°F (4,4–8,3°C). Se si specifica una temperatura di approccio troppo ottimistica, l'unità non potrà raggiungere la temperatura di uscita richiesta durante i giorni più caldi dell'anno.

Portata

La portata volumetrica del fluido di processo primario attraverso la serpentina a circuito chiuso, tipicamente espressa in galloni al minuto (GPM) o litri al secondo (L/s). La portata deriva dal carico termico e dall'intervallo di temperatura richiesto: flusso (GPM) = carico termico (BTU/ora) ÷ (500 × ΔT °F). Ottenere la giusta portata è importante non solo per le prestazioni termiche, ma anche per la caduta di pressione nella serpentina, che determina la dimensione della pompa necessaria nel circuito primario.

Trattamento dell'acqua per torri di raffreddamento di tipo chiuso

Un malinteso comune sulle torri di raffreddamento a circuito chiuso è che il circuito primario chiuso elimini la necessità del trattamento dell’acqua. Mentre il circuito primario richiede un trattamento significativamente inferiore rispetto a un sistema aperto equivalente, il circuito secondario dell’acqua di nebulizzazione – il circuito che fa circolare l’acqua sul fascio di serpentine – funziona essenzialmente nelle stesse condizioni di una torre di raffreddamento aperta e richiede un programma completo di trattamento dell’acqua. Trascurare il circuito secondario porta ad accumuli di calcare sulla parte esterna della batteria, incrostazioni microbiologiche e rischio di legionella, tutti fattori che degradano le prestazioni della torre e creano potenziali responsabilità per la salute pubblica.

Requisiti per il trattamento dell'acqua del circuito secondario

L'acqua di nebulizzazione secondaria in una torre di raffreddamento di tipo chiuso è esposta all'atmosfera, concentra i minerali disciolti attraverso l'evaporazione e funziona a temperature che supportano la crescita biologica. I requisiti principali del trattamento sono:

• Inibitori di incrostazioni e corrosione — L'evaporazione concentra il calcio, il magnesio e la silice disciolti nell'acqua della vasca. Senza inibitori del calcare (tipicamente agenti soglia o disperdenti polimerici), sulla superficie esterna della bobina si formano depositi di calcare che agiscono come uno strato isolante che riduce direttamente l'efficienza del trasferimento di calore. Uno strato di scaglie di 1 mm all'esterno della batteria può ridurre la potenza termica della torre del 10–20%. Gli inibitori della corrosione proteggono il bacino della coppa, il sistema di distribuzione e l'esterno della batteria dall'attacco ossidativo.
• Trattamento biocida — Le temperature dell'acqua nebulizzata nell'intervallo 20–45°C (68–113°F) sono ideali per la crescita di Legionella e altri batteri. Un programma di biocidi ossidanti, tipicamente basato su composti di cloro (ipoclorito di sodio) o bromo, mantenuto a livelli residui appropriati, fornisce un controllo biologico continuo. I biocidi non ossidanti vengono aggiunti periodicamente come trattamenti d'urto per affrontare gli organismi che sviluppano resistenza al programma ossidante primario. Il residuo di cloro libero nella vasca deve essere mantenuto tra 0,5 e 2,0 ppm.
• Controllo dello spurgo — Man mano che l'acqua evapora, i solidi disciolti si concentrano nella coppa. Il rapporto di concentrazione (cicli di concentrazione) deve essere controllato attraverso lo spurgo: lo scarico controllato dell'acqua concentrata della vasca e la sostituzione con acqua fresca di reintegro. La maggior parte dei circuiti secondari delle torri di raffreddamento di tipo chiuso sono progettati per funzionare a 3-5 cicli di concentrazione, controllati da una valvola di scarico temporizzata o da un controller di conducibilità che automatizza lo scarico in base ai solidi disciolti misurati.

Trattamento del circuito primario

Il circuito primario chiuso non evapora né scambia acqua con l'atmosfera, quindi non concentra né accumula lo stesso carico di contaminazione del circuito secondario. Tuttavia, richiede ancora un trattamento iniziale e un monitoraggio periodico. L'acqua di riempimento iniziale deve essere trattata con un inibitore di corrosione appropriato per i metalli nel circuito (tipicamente inibitori a base di molibdato o nitrito per sistemi a metalli misti). Se si utilizza glicole per la protezione antigelo, la concentrazione di glicole deve essere mantenuta al livello appropriato per la temperatura ambiente più bassa prevista e controllata almeno una volta all'anno: il glicole si degrada nel tempo e il glicole degradato diventa corrosivo. Il pH deve essere mantenuto tra 7,5 e 9,5 e la conduttività monitorata per rilevare eventuali contaminazioni incrociate dal circuito secondario, che indicherebbero una perdita della bobina.

Programma di manutenzione e punti di ispezione

Le torri di raffreddamento di tipo chiuso sono più tolleranti delle torri aperte in termini di manutenzione dovuta alla contaminazione, ma non sono esenti da manutenzione. Un programma strutturato di manutenzione preventiva mantiene le prestazioni della torre alla capacità nominale, prolunga la durata delle apparecchiature e soddisfa i requisiti normativi che si applicano alle apparecchiature di raffreddamento evaporativo nella maggior parte delle giurisdizioni.

• Settimanale — Controllare e registrare la chimica dell'acqua del circuito secondario: residuo di cloro o bromo libero, pH e conduttività. Ispezionare l'acqua della vasca per individuare torbidità, detriti o crescita biologica visibili. Verificare la copertura dell'ugello di spruzzatura controllando che tutte le zone della superficie della bobina siano bagnate. Controllare l'amperaggio del motore della ventola rispetto al valore di base: le deviazioni indicano problemi meccanici prima che si verifichi un guasto.
• Mensile — Ispezionare i separatori di gocce per eventuali danni fisici, blocchi o spostamenti. I separatori di gocce danneggiati rilasciano aerosol contaminati nell'aria circostante, aggirando il programma di controllo biologico indipendentemente dalla chimica dell'acqua. Pulire i detriti dalla coppa e dal bacino. Lubrificare i cuscinetti dell'albero della ventola e controllare la tensione della cinghia (se si utilizzano ventole con trasmissione a cinghia). Ispezionare l'esterno della bobina per individuare eventuali depositi di calcare visibili: depositi bianchi o grigi indicano che il dosaggio dell'inibitore di calcare è insufficiente o che la velocità di scarico è troppo bassa.
• Trimestrale — Analizzare l'acqua del circuito secondario per la legionella e la conta batterica totale (conta in piastre eterotrofe). L'HPC dovrebbe rimanere al di sotto di 10.000 cfu/mL; qualsiasi rilevamento di Legionella al di sopra del livello di azione normativa richiede una riparazione immediata. Lavare le zone a basso flusso e le sezioni morte del circuito secondario: l'acqua stagnante è il sito principale di amplificazione della Legionella, indipendentemente dal trattamento dell'acqua sfusa. Ispezionare i tubi della bobina per individuare eventuali vaiolature o perdite controllando l'elevata conduttività o la presenza di glicole nel circuito secondario.
• Annuale — Ispezione meccanica completa del gruppo ventola: condizioni delle pale, integrità del mozzo, condizioni del motore, misurazione della base delle vibrazioni. Pulire l'esterno del fascio di batterie utilizzando un lavaggio con acqua a bassa pressione o una pulizia chimica se il calcare si è accumulato oltre ciò che il programma di inibizione può controllare. Drenare e ispezionare la vasca di raccolta per verificare la presenza di corrosione, crepe e accumulo di sedimenti. Testare la concentrazione di glicole e i livelli di inibitore nel circuito primario. Verificare che la valvola galleggiante dell'acqua di reintegro e la valvola di controllo dello scarico funzionino correttamente. Condurre un test completo delle prestazioni termiche e confrontarlo con le specifiche di progetto originali per quantificare eventuali perdite di efficienza.

Particolare attenzione meritano le procedure di spegnimento e riavvio stagionale. Il periodo immediatamente successivo a un arresto stagionale – quando la torre è rimasta inattiva con acqua stagnante – è il punto a più alto rischio nel ciclo di crescita della Legionella. Prima di riavviare il sistema dopo un periodo di inattività prolungato, il circuito secondario deve essere scaricato, pulito, riempito con acqua dolce e sottoposto a un trattamento shock di iperclorazione (10–20 ppm di cloro libero per almeno 60 minuti) prima che il sistema venga rimesso in servizio. Questa procedura, insieme ai registri documentati della qualità dell’acqua, costituisce il nucleo di un programma di gestione dell’acqua conforme allo standard ASHRAE 188 e ai quadri normativi equivalenti nella maggior parte delle giurisdizioni.

Problemi comuni e come diagnosticarli

Anche le torri di raffreddamento di tipo chiuso ben mantenute incontrano problemi operativi. Riconoscere tempestivamente i sintomi dei problemi comuni impedisce che si trasformino in interruzioni del sistema o incidenti normativi.

• Raffreddamento insufficiente: temperatura di uscita del processo superiore al target — La causa più comune è l'accumulo di calcare sulla parte esterna della bobina, che riduce la conduttività termica. Le cause secondarie includono una copertura insufficiente dell'acqua nebulizzata (ugelli bloccati o disallineati), un flusso d'aria della ventola ridotto (cinghie usurate, prese d'aria sporche, pale della ventola danneggiate) o condizioni ambientali che superano la temperatura del bulbo umido prevista. Avviare la diagnostica verificando la temperatura ambiente del bulbo umido rispetto alle condizioni di progettazione, quindi ispezionare visivamente la superficie della bobina, quindi controllare la copertura dello spruzzo e le prestazioni della ventola.
• Elevata conduttività della coppa nonostante il corretto spurgo — Indica una perdita della bobina (perdita di fluido di processo nel circuito secondario) o un problema di qualità dell'acqua di reintegro. Testare la presenza di glicole nell'acqua della coppa (se il circuito primario utilizza glicole) o misurare la conduttività della coppa rispetto alla conduttività dell'acqua di reintegro: un picco di conduttività oltre quanto previsto dalla formula dei cicli di concentrazione indica una fonte esterna di solidi disciolti, molto probabilmente una perforazione della serpentina.
• Depositi bianchi sull'esterno della bobina — Incrostazioni di carbonato o silice dal circuito secondario. Indica che la velocità di dosaggio dell'inibitore delle incrostazioni è insufficiente, i cicli di concentrazione sono troppo elevati (velocità di scarico troppo bassa) o il tipo di inibitore non è adatto alla chimica dell'acqua di reintegro. Far analizzare l'acqua di reintegro per durezza, alcalinità e silice e regolare di conseguenza il programma di trattamento.
• Limo biologico nella vasca o nei mezzi di riempimento — Indica che il residuo del biocida non viene mantenuto. Controllare il funzionamento della pompa dosatrice del biocida, verificare che venga utilizzato il prodotto biocida corretto e alla velocità di dosaggio corretta e verificare l'incompatibilità chimica tra il biocida e l'inibitore del calcare (alcune combinazioni si neutralizzano a vicenda). Dosare shock con un biocida non ossidante e rivedere il programma di chimica dell'acqua con uno specialista del trattamento.
• Vibrazioni o rumori insoliti provenienti dal gruppo ventola — Squilibrio delle pale della ventola (dovuto ad accumulo di ghiaccio, depositi di calcare sulle pale o danni fisici), cuscinetti usurati o collegamenti meccanici allentati. Non continuare a far funzionare la ventola vibrante di una torre di raffreddamento senza accertarsi: i guasti dovuti alla fatica dovuti allo squilibrio nei gruppi ventola possono essere catastrofici. Spegnere la ventola interessata ed eseguire un'ispezione fisica prima di riavviarla.